top
Indtast venligst dit brugernavn og adgangkode:
Glemt din adgangskode?
Print side Tilføj til favoriter E-mail side 

Dan-Foam/Tempur

Vi bliver modtaget og vist rundt af vedligeholdelsestekniker Claus Elnegaard Larsen.

Gruppen på 22 elektrotekniske medlemmer blev iklædt sikkerhedsveste og sikkerhedssko inden vi kunne gå en tur rundt i fabrikshallerne. Vi blev omhyggeligt instrueret i forholdsregler ved brand. Risikoen for brand er noget man dagligt lever med på fabrikken, som er udstyret med alt indenfor brandmelde-og slukningsanlæg.

Dan-Foam/Tempur er i dag en del af den amerikanske Tempur Sealy International Inc.-koncern, som er børsnoteret i New York. Tempur er kendt af mange for deres madrasser og puder af høj kvalitet  -  og pris.

Virksomheden havde sit udspring i firserne, da den amerikanske rumfartsadministration NASA frigav et særligt trykabsorberende skummateriale udviklet til astronauter.

Over en årrække udviklede man i Aarup produktionen af skumgummimaterialet, som former sig efter kroppen, så det er velegnet i madrasser og hovedpuder. Det er trykaflastende og samtidigt allergivenligt.

I 1991 blev de første madrasser solgt. I dag er virksomheden vokset med yderligere to fabrikker i henholdsvis Virginia og i New Mexico i USA, som leverer til det Nord- og Sydamerikanske marked.

Fabrikken i Aarup med ca. 280 medarbejdere leverer til resten af verden. Man producerer 14.000 tons skum om året. Det svarer til 30 % af al skumgummi i Skandinavien.  Der er 4 øvrige skumgummiproducenter i Danmark.

Der findes forskellige udgaver og størrelser af Tempur-madrasser, de er opbygget af lag med forskellige fasthed. Bundskummet er et hårdere støttelag med skridsikker underside.

Skumgummi dannes af pisket skum af polyurethan tilsat forskellige kemikalier som løber ud i en åben bane på et bredt transportbånd og det ekspanderer voldsomt og størkner herefter på kort tid.

Polyurethan fremstilles ved reaktion mellem isocyanater og forskellige polyoler, som er de primære råvarer på fabrikken.

Pylyurethanskum er stærkt og holdbart og støbningen kræver kun relativt billige støbeforme. Det fremstilles med store variationer i både massefylde og fleksibilitet.

Dan-Foam modtager 17-20 tankbiler med råvarerne pr. uge. Råvaretankene opbevares i farvemærkede tanke for at gøre det mere sikkert for vedligeholdelsesmedarbejdere. Der er temperaturovervågning på alle tanke og hele flowet styres med et SCADA-system. Når det gælder miljøfarlige stoffer, er der ekstra overvågning på via en særlig sikkerheds-PLC.

Myndighederne følger løbende med i alt hvad der sker på fabrikken. Der er et forbilledligt godt samarbejde med både politi, miljøtilsyn i kommunen samt brandmyndigheder.

Normalt anvendes 8 til 16 forskellige ingredienser, det meste er på væskeform og det doseres præcist ved hjælp af avancerede pumper og flowmålere. Råvarerne pumpes gennem rør og slanger til en lang, stor manifold, hvor også kemien doseres ind i mængder helt ned til 50 g/minut. Kemien er fx stabilisatorer og katalysatorer, som fremmer hærdeprocessen. Når man starter processen op, recirkuleres blandingen, så tryk og temperatur er stabile og i orden.

Der bruges normalt 80 - 90 kg isocyonat og op til 100 kg polyol i minuttet. Det gøres op pr. minut, fordi det er en kontinuerlig støbeproces. Der produceres med 4-5 meter/min. kontinuerligt. Støbningen bliver skåret i 30 meters blok længder. Efter et par minutter er skummet ekspanderet op i fuld højde. Efter 10 minutter er blokken hærdet, så det kan skæres over med skarpe klinger i blokke á 30 m længde. Der kan lagres 6,3 km blokskum svarende til 7 dages produktion, så der er et stort flow på. Højden på blokken kan være fra 0,3 m til 1,1 m. Efterhærdningen varer fra 24 til 60 timer. Herefter kan den videre opskæring og forarbejdning finde sted. Til sidst lynes stofbetræk på og den færdige madras pakkes ind i plast og pap.

Dan Foam er udelukkende ordreproducerende, så der er hele tiden styr på, hvad det pågældende skum består af og hvad det skal bruges til. 

Man producerer fleksibelt skum med meget forskellige massefylder. Basis møbelskum ligger med en massefylde på 25-50 kg/m3. De tungeste 30 meters blokke vejer omkring 3 tons.

Dan Foam eksporterer til 81 lande, så det danske marked er kun en lille del af forretningen. Der er stor variation i produkterne til forskellige markeder. I England stilles der fx krav om at madrasserne skal indeholde brandhæmmere, hvorimod man i Tyskland kræver at materialet er rent.

Der bruges en del elektricitet samt naturgas til opvarmning. Energien genbruges flere steder, fx i højlageret, men energiafgifterne forhindrer – ligesom på mange andre danske virksomheder - genanvendelse af spildvarmen i fuldt omfang.

Støbeanlægget ventileres med 65.000 m3 i timen. Højlageret recirkulerer med 100.000 m3 i timen, 25% af luften skiftes.     Luften renses i aktivt-kulfiltre og kontrolleres løbende via online monitorering. Der opleves ingen lugt-eller miljømæssige problemer fra produktionen, heller ikke ved naboerne. Arbejdsmiljøet er også fint, kun kan der i varme somre være udfordringer med at holde rumtemperaturen nede.

Dan Foam er medlem af Plastindustrien, hvor man bl.a. arbejder ihærdigt med at forbedre miljøforhold og øge genbrug udnyttes. Afskårne stumper af skumgummi granuleres og genbruges – evt. som fyld i specielle produkter, fx i trekantkilepuder.

Som med andre plastprodukter er der udfordringer med at genbruge brugt skumgummi fra fx genbrugsstationer, fordi det ikke foreligger i rene fraktioner og har meget forskellig kemisk sammensætning.

Det, der ikke kan genbruges, går til forbrænding på Fynsværket og er her miljømæssigt uproblematisk og energien udnyttes til el- og varmeproduktion.

AEJ


Elektroteknisk Forening | Kronprinsensgade 28  | 5000 Odense C | Telefon: 40 56 01 48 |  info@dkef.dk
Copyright © Elektroteknisk Forening - All Rights Reserved.

webpage.io Content Management System.